隨著新能源汽車技術創新的持續進步，其電池管理系統（BMS，Battery Management System）也進入了快速發展的跑道。由于各廠商對封裝密度的要求越來越高，BMS中傳統的線束方案亦開始逐步被集成母排（CCS，Cell Contacting System）方案所替代。有別于線束中的NTC溫度傳感器，CCS中的FPC（柔性電路板，Flexible Printed Circuit）一般采取片式NTC熱敏電阻，以實施新能源電池的溫度監控。

相較于線束，CCS為什么能憑借FPC成為BMS的替代大熱門呢？這是因為：

一、高度集成化

采用FPC是為了更好地節省空間，同時完善BMS內部結構。區別于線束的多個NTC傳感器集成，一條FPC上即可裝配BMS所需的主要元器件，能幫助BMS往輕量化、智能化的方向穩步前進。

二、高折彎強度

FPC的主要基材為柔性覆銅板，可根據安裝位置進行不同程度的折彎、卷繞、疊迭，在BMS中的貼合度極高。

三、測溫組件小型化

線束主要采用NTC溫度傳感器進行實時溫度監測，復雜的結構使BMS的空間利用難以達到最大化。FPC采用片式NTC熱敏電阻進行溫度采集及監測，其小尺寸可更接近被監測單元且簡化安裝結構。

四、提高自動化生產

線束需要人工操作安裝，不僅人工成本高，而且裝配效率低。采用FPC能實現自動化作業，擯棄繁瑣的線束組裝同時簡化生產流程。

綜上所述，FPC打破工藝局限性、規整安裝布局，是取代線束的主要優勢。而片式NTC熱敏電阻的加入，更是提高了該優勢：

一、無引線封裝迎合組裝需求，提高FPC集成度；

二、參數支持定制，且尺寸可根據客戶選擇提供0201、0402、0603、0805等；

三、片式NTC熱敏電阻適合表面貼裝，可滿足客戶SMD需求及規?；呐可a。