新能源汽車行業瞬息萬變的市場發展趨勢，不斷推動新能源電池需求的提升，亦帶動其成本效益的提高。目前，為了使新能源汽車BMS電池管理系統拓寬發展空間、提高性價比，其溫度監控模塊也從傳統的線束溫度傳感器逐漸過渡至以片式NTC熱敏電阻為測溫核心的FPC（柔性電路板，Flexible Printed Circuit），進而構成電池集成母排（CCS，Cell Contacting System），助力BMS進行智能化升級。

FPC相較于傳統線束，首先其集成度更高，節約成本同時能提高BMS的整體可靠性；其次，FPC自動化程度更高，既提升生產效率又確保其可追溯性；再者，FPC的輕量化結構優于線束，有助于新能源整車實現節能減排，延長續航里程。

傳統方案中，BMS電池管理系統通過線束NTC進行實時溫度監測?？紤]到電池模組由多個電芯組成，因此需要搭配多組測溫線束實行溫度采集與監控，這不僅會占用大量安裝空間，還會導致電池模組內布局復雜。除此之外，線束方案需要大量人工操作，不但勞動成本占比高，而且難以設置自動化裝配。所以，能使測溫過程更便捷且節省空間的FPC應用設計受到越來越多新能源廠商的青睞。

綜上所述，為幫助FPC在電池模組中實現溫度監測的同時，往小型化、高密度、模塊化方向前進，大部分設計方案都會選擇片式NTC熱敏電阻，因其尺寸小、耐熱循環良好、響應速度快，滿足FPC測溫NTC的選型要求。而為了輔助新能源FPC廠家進行工藝調整，以促進FPC產業的可持續發展，廣東愛晟電子科技有限公司推出了一款自主研發且已批量生產的CB系列高精度片式NTC熱敏電阻。相較于傳統片式NTC熱敏電阻，其彎折性能出色，折彎極限可達10mm，可配合FPC進行一定程度的折疊、彎曲。且其精度可高達±0.1℃，有效提高FPC測溫精準度。CB系列片式NTC熱敏電阻還因其SMD結構，焊接后能更接近溫度采集點，使測溫響應更迅速。